1. Cu cât viteza axului este mai mare, cu atât forța centrifugă obținută demedii de măcinareCu cât diferența de viteză dintre mediul de măcinare este mai mare, cu atât forța de forfecare și forța de frecare sunt mai mari. Cu cât viteza liniară a rotorului este mai mare, cu atât este necesar mai puțin timp de măcinare pentru a atinge procentul de conținut granulometric dorit.
2. Influența greutății specifice a mediului de măcinare asupra eficienței morii de nisip. Există multe tipuri de medii de măcinare, iar greutatea lor specifică variază. Din punct de vedere dinamic, cu cât este mai mare greutatea specifică a mediului de măcinare, cu atât este mai mare energia pe care o obține, forța de impact și forța de forfecare vor crește în mod corespunzător, iar eficiența măcinării va crește. În plus, combinată cu greutatea specifică a materialului, cu cât este mai mare diferența de greutate specifică dintre mediul de măcinare și material, cu atât este mai bun efectul de măcinare. În general, mașina selectează sfere de zirconiu (sfere de silicat de zirconiu, sfere de oxid de zirconiu, sfere de zirconiu pur) cu o duritate superficială bună și rezistență mecanică.
3. Influența diametrului mediului de măcinare asupra eficienței morii de nisip. Diametrul de măcinare este legat de dimensiunea maximă a particulelor materiei prime. Cu cât dimensiunea maximă a particulelor materiei prime este mai mare, cu atât rezistența sa inerentă este mai mare, necesitând un diametru mare al mediului de măcinare, astfel încât mediul de măcinare să aibă o dispersie și o capacitate de măcinare suficiente, dar cu cât dimensiunea particulelor mediului de măcinare este mai mare, cu atât dimensiunea particulelor produsului final este mai mare.
4. Efectul ratei de umplere a mediului de măcinare asupra eficienței măcinării. Cu cât umplerea mediului de măcinare este mai mare, cu atât frecvența de contact cu mediul de măcinare este mai mare, cu atât dispersia și capacitatea de măcinare sunt mai mari și dimensiunea particulelor de produs este mai mică în același timp de măcinare. În plus, rata de umplere a mediului de măcinare este legată de vâscozitatea materialului și de temperatura materialului în timpul măcinării. Pentru solvenți cu vâscozitate scăzută și cerneluri pe bază de apă, rata de umplere poate fi puțin mai mare. După experimente repetate, rata de umplere a morii de nisip pentru măcinare umedă este ideală între 70% și 80%.
5. Densitatea mediului de măcinare:
Teoretic, în aceleași condiții, cu cât densitatea bilelor de măcinare este mai mare, cu atât impulsul este mai mare, cu atât eficiența de măcinare este mai mare, iar uzura pieselor de contact ale morii cu bile (cilindru interior, tija știftului și discul de dispersie etc.) va fi, de asemenea, relativ mare. Bilele de măcinare cu densitate mică sunt potrivite pentru suspensii cu vâscozitate scăzută, iar bilele de măcinare cu densitate mare sunt potrivite pentru suspensii cu vâscozitate ridicată.
6. Duritatea mediului de măcinare:
Teoretic, în aceleași condiții, cu cât perlele de măcinare sunt mai dure, cu atât rata de uzură a perlelor este mai mică. De exemplu, din cauza uzurii perlelor de măcinare pe piesele de contact ale morii cu bile (cilindru interior, tija știftului și discul de dispersie etc.), perlele de măcinare cu duritate ridicată au o abrazivitate mai mare pe piesele de contact, dar eficiența măcinării poate fi optimizată prin ajustarea cantității de umplere a perlelor, a vitezei morii de nisip, a debitului și a altor parametri.
7. Netezimea suprafeței mediului de măcinare În teorie, în aceleași condiții, rata de uzură este invers proporțională cu netezimea suprafeței mediului de măcinare, astfel încât suprafața mediului de măcinare trebuie să fie relativ netedă pentru a reduce rata de uzură. În timpul măcinării și zdrobirii materialelor, granulele de măcinare vor avea, de asemenea, o anumită rată de uzură. Granulele de măcinare măcinate se vor amesteca în suspensie și vor fi dificil de separat, ceea ce afectează calitatea produsului. Prin urmare, în general, cu cât suprafața granulelor de măcinare este mai netedă, cu atât este mai mare calitatea măcinării.
8. Temperatura apei de răcire Temperatura apei de răcire este, de asemenea, unul dintre factorii care joacă un rol important în eficiența de măcinare a morii cu bile. Atunci când mediul de măcinare se mișcă puternic, energia mecanică este transformată în energie termică, generând o cantitate mare de căldură. Pe măsură ce timpul de măcinare crește, temperatura crește și ea. În acest moment, materialul care urmează să fie măcinat se va coagula, iar calitatea produsului finit va scădea. Temperatura apei de răcire afectează direct temperatura de lucru a camerei de măcinare, afectând astfel eficiența de măcinare. Conform unor date, în aceleași alte condiții, eficiența de măcinare utilizând apă răcită la 15℃ este cu peste 30% mai mare decât cea utilizând apă circulantă la 22℃. Prin urmare, controlul adecvat al temperaturii apei de răcire poate îmbunătăți considerabil eficiența de măcinare.
9. Debitul materialului care urmează să fie măcinat trebuie ajustat corespunzător în timpul procesului de producție. Un debit prea rapid va face ca dimensiunea particulelor de produs să devină mai grosieră, iar presiunea și temperatura din camera de măcinare vor fi prea mari. Un debit prea lent va duce la o eficiență scăzută a producției.
Data publicării: 14 aprilie 2025